Der Audi A3 3.2 quattro, das größte Audi A3 Forum des 250PS starken Audi A3 VR6 3.2 + S3/RS3

Quelle: Audi Presseservice

Die AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. schlägt an diesem Mittwoch ein neues Kapitel in ihrer 20-jährigen Erfolgsgeschichte auf. Der Chef des Volkswagen-Konzerns, Prof. Dr. Martin Winterkorn, und der Chef des Audi-Konzerns, Rupert Stadler, haben mit Ungarns Ministerpräsidenten Viktor Orbán den offiziellen Startschuss für die Serienproduktion der Audi A3 Limousine gegeben. Auf einer Fläche von mehr als zwei Millionen Quadratmetern errichtete Audi innerhalb von zwei Jahren eine vollständige Produktion mit Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Montage am Standort Györ. Insgesamt investierte der Automobilhersteller dafür mehr als € 900 Mio. in Infrastruktur, Bau und innovative Fertigungsanlagen.

„Mit dem Ausbau unseres Werks in Ungarn hat sich Audi Hungaria zu einem bedeutenden Standbein unseres weltweiten Produktionsnetzwerks entwickelt“, sagte Audi-Chef Rupert Stadler. „Damit verfolgen wir konsequent unsere Wachstumsstrategie und stärken unsere internationale Wettbewerbsfähigkeit.“

Audi Hungaria feiert dieses Jahr 20-jähriges Bestehen. Seit dem Start im Jahr 1993 hat sich das Unternehmen zum größten Motorenproduzenten der Welt entwickelt. Abnehmer sind Marken aus dem gesamten Volkswagen Konzern. Die Automobilmontage des Audi TT folgte im Jahr 1998. Bisher montierte das Werk in Verbundfertigung mit dem Standort Ingolstadt die Modelle Audi TT Coupé und TT Roadster sowie Audi A3 Cabriolet und RS 3 Sportback. Im neuen, erweiterten Automobilwerk fährt ab sofort die Audi A3 Limousine vom Band. Damit entsteht erstmals ein Audi komplett in Ungarn. Künftig wird Audi in Győr jährlich insgesamt 125.000 Automobile fertigen.

Mit der A3 Limousine bringt Audi ein neues Konzept in die Premium-Kompaktklasse, eines der global am schnellsten wachsenden Segmente. In wichtigen Wachstumsmärkten wie den USA und China zieht die Nachfrage in diesem Segment deutlich an. Dort startet die A3 Limousine im Frühjahr 2014 in den Markt, zu den europäischen Händlern kommt das Modell im Herbst dieses Jahres. In Deutschland hat der Vorverkauf bereits vor wenigen Tagen begonnen. Der dynamische Viertürer bringt alle Stärken der A3-Baureihe mit – niedriges Gewicht dank Leichtbau, starke und hocheffiziente Antriebe sowie zahlreiche Highend-Lösungen beim Infotainment und den Fahrerassistenzsystemen.

Audi Hungaria hat mit der Werkserweiterung 2.100 zusätzliche Arbeitsplätze geschaffen. Die neuen Mitarbeiter qualifizieren sich vor Ort im eigens aufgebauten Projekt- und Trainingscenter. Darüber hinaus bereitet Audi seine Fachkräfte an den deutschen Werken Ingolstadt und Neckarsulm sowie an den internationalen Volkswagen-Standorten auf ihre Aufgaben vor. Mittlerweile ist die Belegschaft der AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. auf mehr als 9.000 Beschäftigte angewachsen. „Mit Győr als erstem Audi-Werk außerhalb Deutschlands wagte das Unternehmen vor 20 Jahren einen wichtigen Schritt zur internationalen Marke. Die Belegschaftsentwicklung an allen Standorten zeigt, dass diese Entscheidung richtig war, und wir werden künftig noch stärker mit unseren Kolleginnen und Kollegen der Audi Hungaria zusammenwachsen“, betonte Audi-Gesamtbetriebsratsvorsitzender Peter Mosch in seiner Rede.

Ressourceneffizienz und Umweltschonung stehen im neuen Automobilwerk im Fokus. Deshalb setzt Audi auf zukunftsweisende Umwelttechnologien wie eine Trockenabscheidung mit Umluftbetrieb im Bereich der Lackiererei. Diese verringert die zu behandelnde Luftmenge. Damit kann der Energieeinsatz um bis zu 50 Prozent gegenüber der herkömmlichen Nass-Abscheidetechnik verringert werden. Eine zusätzliche Abluftreinigung ermöglicht, die Lösemittelemissionen um mehr als 70 Prozent zu senken. Darüber hinaus ist die Fertigung mit effizienten und ergonomischen Anlagen ausgestattet. So beispielsweise die Linie im Presswerk, in der die Produktion eingesetzte Energie zurückgewinnt und so die Ressourcen schont. In der Montage können die Mitarbeiter ihre Anlagen dank einer höhenverstellbaren Förder-technik ergonomisch optimal bedienen.

Mit dem neuen Werk hat sich die Gesamtfläche der Audi Hungaria auf rund vier Millionen Quadratmeter verdoppelt. Seit Gründung des Unternehmens hat der Automobilhersteller insgesamt € 5,7 Mrd. in den Standort Győr investiert. Audi ist der größte ausländische Investor des Landes und trägt somit maßgeblich zur Entwicklung der ungarischen Wirtschaft bei.

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Die AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. entwickelt und produziert im ungarischen Győr Motoren für die AUDI AG und weitere Gesellschaften des Volkswagen Konzerns. Zusätzlich werden dort der Audi TT als Coupé und Roadster sowie das Audi A3 Cabriolet im Verbund mit der AUDI AG in Ingolstadt gebaut. Im Juni 2013 startete in Győr die Serienproduktion der neuen Audi A3 Limousine. Sie ist das erste Audi-Modell, das komplett am ungarischen Standort gefertigt wird. Seit der Gründung im Jahr 1993 hat sich das Unternehmen zu einem der größten Exporteure und einer der umsatzstärksten Gesellschaften des Landes entwickelt. Audi ist heute mit einem Investitionsvolumen von über € 5,7 Mrd. einer der größten ausländischen Investoren in Ungarn. Zugleich ist das Unternehmen größter Arbeitgeber der Region und beschäftigt derzeit 9.157 Mitarbeiter (Stand: 30. April 2013). Bereits zum fünften Mal in Folge wurde der Motoren- und Automobilhersteller 2013 zum attraktivsten Arbeitgeber Ungarns gewählt. Im vergangenen Jahr produzierte Audi Hungaria am Standort Győr insgesamt 1.915.567 Motoren und 33.553 Automobile.


Der Standort Győr

Győr liegt auf halber Strecke zwischen Budapest und Wien in der nordwestlichen Ecke des Karpaten-Beckens. Mit 130.000 Einwohnern ist Győr eine der größten Städte Ungarns und ein wichtiges Kulturzentrum. Győr erhielt 1271 den Freibrief und war zur Zeit der Staatsgründung Verwaltungs- und Bischofssitz. Um die Wende zum 20. Jahrhundert entwickelte sich hier ein Zentrum der ungarischen Fahrzeug- und Maschinenbau-Industrie. Győr-Moson-Sopron ist heute – nach Budapest und dem Komitat Pest – die Region in Ungarn, in der sich die meisten Firmen mit ausländischer Beteiligung angesiedelt haben.



Das Jahr 2012 im Rückblick

Im vergangenen Jahr sind mit 1.915.567 Motoren so viele wie noch nie zuvor in der Geschichte des Unternehmens gefertigt worden. Mit diesem Rekord ist die AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. weiterhin das größte Motorenwerk der Welt.

Audi Hungaria stellte 2012 erneut seine Leistungsfähigkeit unter Beweis. In der Motorenfertigung lief der zweimillionste V6-TDI-Motor und der 500.000ste V8-TDI-Motor vom Band. In der Motorenproduktion wurden zudem elf neue Varianten eingeführt, unter anderem die innovativen 1,2- und 1,4-Liter-Vierzylinder-Otto-Motoren.

Im Juli 2012 wurde das neue Gebäude des Motoren-Anlaufcenters eingeweiht. Dort fließt der gesamte Erfahrungsschatz aus der Produktion in die Entwicklung neuer Motoren ein.

Highlight des Jahres 2012 war das Richtfest für das neue Automobilwerk. Dort werden jährlich 125.000 Automobile vom Band fahren – neben der A3 Limousine auch die Modelle A3 Cabriolet sowie TT Coupé und TT Roadster. Mit der Investition von mehr als € 900 Mio. in die Werkerweiterung schafft das Unternehmen 2.100 neue Arbeitsplätze und sichert zudem die Beschäftigung von 15.000 Menschen bei Dienstleistern und Zulieferern.

Bei Audi Hungaria stehen sowohl Umweltaktivitäten als auch die Förderung der nächsten Generationen im Fokus. Kontinuierliche Weiter­bildung und Entwicklung zahlen sich aus. Das zeigt sich in den Studienergebnissen der internationalen Studentenorganisation AIESEC und des Consulting-Unternehmens Aon Hewitt. Sie wählten Audi Hungaria im Jahr 2012 zum vierten Mal in Folge zum „Attraktivsten Arbeitgeber in Ungarn“.

Audi Hungaria hat 2010 die Audi Hungaria Grundschule gegründet, die Kinder ungarischer und deutscher Mitarbeiter besuchen. Im Schuljahr 2012/2013 gibt es in dieser Schule bereits sieben Klassen. Außerdem hat Audi Hungaria einen Kindergarten gegründet, aktuell mit zwei gemischten Gruppen aus ungarischen und deutschen Kindern.

Seit 2012 hat die Audi Hungaria Lehrstuhlgruppe für Kraftfahrzeuge an der Tech-nischen Fakultät der Széchenyi István Universität (SZE) drei Lehrstühle: Materialkunde und Technologie, Verbrennungsmotoren und Automobil-Produktionstechnologie. Die Audi Hungaria Lehrstuhlgruppe verstärkt die Präsenz des Audi Konzerns und der Audi Hungaria an der Széchenyi Universität. Sie unterstützt bei der Entwicklung der deutschsprachigen Ingenieursausbildung, bei wissenschaftlichen Forschungsarbeiten und der Nachwuchsförderung für Audi Hungaria. Im Jahr 2012 hat sich der Lehrstuhl für Verbrennungsmotoren an der SZE weiterentwickelt. Es entstanden weitere Laboratorien und Ausbildungsplätze im Gebäude des Lehrstuhls.



Geschichte der Audi Motor Hungaria Kft.

1993
Die AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. wird als 100-prozentige Tochtergesellschaft der AUDI AG gegründet.
Im Dezember 1993 startet die Vorserienproduktion.

1994
Start der Serienfertigung der Vierzylinder Motoren.
Eröffnung des Motorenwerkes.

1997
Start der Serienproduktion der V6-Motorenfertigung.
Start der Serienproduktion der V8-Motorenfertigung.

1998
Aufbau einer Kurbenwellen- und Pleuel-Bearbeitungslinie.
Start der Fahrzeugmontage des Audi TT Coupé.

1999
Serienanlauf der Montage des TT Roadster.

2000
Start der Fertigung von Dieselmotoren mit Pumpe-Düse-Technik.

2001
Das Motorenentwicklungszentrum wird eröffnet. Dieses Zentrum unterstützt die Motoren­produktion mit serienbegleitenden Entwicklungsaktivitäten vor Ort.
Die Montage der Modelle Audi A3 und S3 startet in Győr. Montage dieser Modelle bei Audi Hungaria bis 2003

2005
Im Juni 2005 wird der zehnmillionste Motor bei Audi Hungaria gefertigt. Der Motor wird in einen Audi TT eingebaut, der speziell für seinen Einsatz als Polizeifahrzeug ausgerüstet ist.
Der Werkzeugbau der AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. entsteht.

2007
Start der Produktion des neuen Audi Modells A3 Cabriolet;
Anlauf der Serienproduktion der Vierzylinder-CR-Dieselmotoren;
Start der Serienproduktion der Zehnzylinder-BiTurbo-Motoren.

2008
Start der Serienproduktion der Zwölfzylinder-TDI-Motoren.

2010
Eröffnung des Motorenanlaufcenters;
Start der Serienproduktion des Audi RS 3 Sportback;
Entscheidung über den Ausbau des Werks zu einer vollwertigen Automobilproduktion.

2011
Im April 2011 Produktion des 20-millionsten Motors
Das Unternehmen feiert im Juli 2011 die Grundsteinlegung für die Werkserweiterung.
Die Bauarbeiten für das neue Werk laufen auf Hochtouren.

2012
Das Unternehmen feiert im Mai 2012 das Richtfest des neuen Automobilwerks
Im Juni 2012 wird der 2-millionste V6 TDI Motor produziert.
Im November startet die Serienfertigung der neuen 1,2 und 1,4 Liter 4-Zylinder Motoren.
Im Dezember 2012 wird der 500.000ste V8-TDI-Motor produziert.

2013
Im Juni 2013 eröffnet Audi Hungaria das erweiterte Werk.
Zugleich startet dort die Serienproduktion der Audi A3 Limousine.

Die AUDI AG hat ihren Standort Győr zu einem kompletten Automobilwerk ausgebaut. Die Erweiterung, die ein Investitionsvolumen von mehr als € 900 Mio. darstellt, schafft im nordwestlichen Ungarn 2.100 neue Arbeitsplätze. Als erste Modelle werden dort die Audi A3 Limousine und die S3 Limousine vom Band laufen.


Die Heimat der neuen A3 Limousine – Audi baut Standort Győr zum vollständigen Automobilwerk aus

2.100 neue Arbeitsplätze und ein Investitionsvolumen von mehr als € 900 Mio. – die AUDI AG hat ihren ungarischen Standort Győr zu einem kompletten Automobilwerk ausgebaut. Als erste Modelle laufen dort die Audi A3 Limousine und die S3 Limousine vom Band.

Der Audi-Standort Győr im nordwestlichen Ungarn ist nicht nur das größte Motorenwerk der Welt – er dient auch seit Jahren für die Montage des TT Coupé und TT Roadster sowie des A3 Cabriolet und RS 3 Sportback. Für ein Investment von mehr als € 900 Mio. ist auf dem Werkgelände jetzt eine hochmoderne neue Automobilfabrik mit einer Jahreskapazität von 125.000 Exemplaren entstanden. Auf fast 270.000 Quadratmeter Fläche, etwa so viel wie 37 Fußballfelder, vollziehen sich sämtliche Produktionsschritte vom Pressen der Bleche bis zur Endmontage. Als erste Modelle laufen die Audi A3 Limousine und die Audi S3 Limousine in Győr vom Band.

Die offizielle Grundsteinlegung für die Werkserweiterung erfolgte im Juli 2011, ein Dreivierteljahr später feierte die AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. bereits das Richtfest. Mit der jetzt anlaufenden Produktion hat die hundertprozentige Tochter der AUDI AG 2.100 direkte neue Arbeitsplätze geschaffen, insgesamt 15.000 Menschen leben künftig direkt oder indirekt von diesem Standort.

Das Zentrale Gebäude, in dem das Analyse- und Vorserienzentrum, die Qualitätssicherung sowie bis zu 550 Büroarbeitsplätze untergebracht sind, bildet das Herz der Fabrik. Es liegt zwischen Presswerk und Karosseriebau, die sich in Nord-Süd-Richtung erstrecken, sowie zwischen der Lackiererei und der Montagehalle, die einen langen Riegel in West-Ost-Richtung bilden.

Im Presswerk steht die hochmoderne Großpresse mit der Bezeichnung Servo-PXL im Mittelpunkt; von 14 elektrischen, fein regelbaren Servomotoren angetrieben, bringt sie 8.100 Tonnen Schließkraft auf. Wenn die Stößel beim Abwärtsgang abbremsen, gewinnt die Presse Energie zurück. Der Wechsel der Werkzeuge dauert nur drei Minuten.

Auch der Karosseriebau basiert auf dem neuesten Stand der Technik. In seiner End-ausbaustufe werden mehr als 600 Roboter, über 400 Schweißzangen, nahezu 300 Geometrie-, Prozess- und Handlingsgeräte, rund 80 Kleberauftragsysteme, 20 Schweiß- und Lötanlagen, sieben Falzanlagen sowie weitere Vorrichtungen zum Einsatz kommen. Eine Inline-Lasermessanlage überwacht die Maßhaltigkeit der Karosserien an 23 Stationen, sieben Ultraschallanlagen dienen der Stichproben-Kontrolle.

Ein weiteres Novum findet sich in der Lackiererei: In allen Lackkabinen filtert eine so genannte Trockenabscheidung den Lacknebel mittels Steinmehl aus der Luft; die Abluft der Decklack-Kabinen wird speziell von Lösemitteln gereinigt. Abgesehen vom Klarlack kommen lediglich wassermischbare Lacksysteme zum Einsatz. Ein Umluft-Kreislauf in den Spritzkabinen spart beim Heizen und Kühlen, Befeuchten und Entfeuchten der Luft etwa 50 Prozent Energie ein.

Die Endmontage, in der etwa 1.000 Menschen arbeiten werden, setzt sich aus 146 Takten zusammen, die Taktzeit beträgt exakt zwei Minuten. Nach dem Fischgräten-Prinzip befinden sich zu beiden Seiten des Hauptbands die Vormontagegruppen, etwa für die Türen, das Cockpit oder den Verbund aus Antriebsstrang und Fahrwerk. Bei der Planung der Montage hatten auch die ergonomischen Kriterien hohe Priorität.

In der Energiezentrale, die Strom, Wärme und Kälte liefert, legt Audi ebenfalls großen Wert auf Effizienz und Ressourcenschonung. Als separates Gebäude konzipiert, birgt die Zentrale drei Gaskessel und ein Blockheizkraftwerk, in dem ein Erdgasmotor einen Stromgenerator antreibt; seine Abwärme kommt der Heizung zugute. Unabhängig davon kann das Werk Fernwärme aus einer externen Kraft-Wärme-Kopplungsanlage beziehen. Am ganzen Standort tragen zahlreiche Wärmerückgewinnungsanlagen zur Effizienz bei.

Wenn die Fertigung jetzt anläuft, blickt die AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. auf ihr 20-jähriges Bestehen zurück. Seit ihrer Gründung hat sie sich zu einem der größten Exporteure und zu einem der umsatzstärksten Unternehmen Ungarns entwickelt. Im vergangenen Jahr hat Audi Hungaria in Győr mit fast 9.000 Beschäftigten 1.915.567 Motoren und 33.553 Automobile produziert.

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Starke Anlagen brauchen mächtige Fundamente: Das Presswerk in Győr ruht auf einer fugenlosen Stahlbetonplatte von 1,5 Meter Stärke, die acht Meter tief im Boden liegt. 360 Bohrpfähle von 15 Meter Länge und 0,8 Meter Durchmesser tragen die Platte. Die bebaute Fläche ist 26.000 Quadratmeter groß und bietet für bis zu 140 Beschäftigte Platz.

Das Herzstück des Presswerks ist eine große Pressenstraße mit der Bezeichnung Servo-PXL – die erste bei Audi. Gegenüber der Vorgängergeneration ist die Anlage komplett neu konzipiert. Die wichtigste Innovation sind die 14 dezentralen Servomotoren als elektronisch gesteuerte Einzelantriebe, die den großen, zentralen Antriebsstrang ersetzen. Sie sind nicht nur deutlich effizienter, sondern erlauben auch eine hochflexible Anpassung der einzelnen Funktionen an die Gegebenheiten. Gemeinsam leisten die Servomotoren 5.460 Kilowatt.

Wenn die sechs Stößel der Servo-PXL beim Abwärtsgang abbremsen, gewinnt die Presse Energie zurück. Im Untergeschoss des Presswerks sind sieben generatorische Speicher installiert, deren Rotoren als Schwungräder fungieren. Sie speichern die Energie für wenige Sekunden und schicken sie dann zum Antrieb in die Maschine zurück. Eine weitere Stärke der neuen Presse ist der schnelle Wechsel der Werkzeuge; sie wiegen bis zu 60 Tonnen und werden von Kränen transportiert, die auf Schienen unter der Hallendecke laufen. Der Wechsel erfolgt vollautomatisiert und dauert nur drei Minuten.

Mit 93 Meter Länge, 22 Meter Breite und 12 Meter Höhe baut die Servo-PXL vergleichs-weise kompakt, weil eine neuartige Technologie die Zwischenablagen beim Weitertransport der Bleche in ihrem Inneren überflüssig macht. Mit insgesamt 8.100 Tonnen Schließkraft kann die neue Großpresse pro Minute 17 Hübe ausführen. Sie kann pro Tag bis zu 250 bis 300 Tonnen Stahlblech und Aluminium verarbeiten und daraus 22.000 bis 24.000 Teile herstellen.

Das Management der gewaltigen Kräfte ist diffizil. Um die hohen Qualitätsstandards von Audi einzuhalten, bedarf es hochqualifizierter Mitarbeiter mit scharfem Auge und großem Fingerspitzengefühl – bei der Kontrolle der fertigen Teile und beim Fahren der Anlage. Jedes Werkzeug will individuell gehandhabt werden, und auch bei den Blechplatinen treten immer wieder gewisse Abweichungen auf.

Aus diesem Grund untersucht die vorgeschaltete Bandschneideanlage die Platinen, die sie aus den großen Stahlbändern („Coils“) schneidet, mit einem elektromagnetischen Verfahren auf ihre Dichte. In der Presse selbst sind weitere Messtechniken zum Teil bereits installiert, zum Teil vorgesehen. Zu ihnen gehören die so genannten intelligenten Werkzeuge, bei denen Sensoren beobachten, ob das Blech beim Pressen optimal eingezogen wird. Falls nicht, wird der Einzug entsprechend nachgeregelt – für die Audi-Präzision im Hundertstel-Millimeter-Bereich.

Der Materialkreislauf im Presswerk Győr ist vollständig geschlossen. Dank intelligenter Materialnutzung ist der Verschnitt von Vorneherein gering – aus dem Fensterausschnitt der Tür beispielsweise entstehen zwei Tankdeckel. Was an nicht nutzbarem Material noch übrigbleibt, wird gesammelt, zu Würfeln gepresst und dem Recycling zugeführt.

Wie alle Gewerke basiert der Karosseriebau am Standort Győr auf dem neuesten Stand der Technik, sein Automatisierungsgrad beträgt 85 Prozent. Wenn das Werk voll ausgelastet ist, werden hier 600 Beschäftigte pro Arbeitstag im Zweischichtbetrieb 480 Karosserien produzieren.

Im Anlagenpark sind nicht weniger als 1.440 Maschinen, darunter mehr als 600 Roboter, über 400 Schweißzangen und rund 80 Kleberauftragssysteme, installiert. Die Schweißzangen erhalten ihren Antrieb von Elektromotoren – sie sind schneller, präziser, robuster, leiser und leichter als ihre pneumatisch betätigte Vorgänger-generation. Greifer, Geometriestationen, Clinch- und Falzanlagen sowie Schweißstationen für Sonderaufgaben komplettieren den Maschinenpark.

Der Bau der Karosserien erfolgt auf einer Fertigungsfläche von 58.768 Quadratmetern. Zu beiden Seiten der Hauptlinie stehen Roboter-Gruppen, die Komponenten wie Boden-bereiche, Radhauskästen und Längsträger zusammenschweißen. Mit Stirnwand, Heckabschluss, Säulen, Seitenteilen und Dach wächst die Karosserie allmählich heran, am Ende kommen die Klappen und Türen hinzu.

Im Karosseriebau der Audi A3 Limousine sind 16 unterschiedliche Verbindungstechniken im Einsatz – vom Widerstandspunktschweißen mit 5.467 Punkten bis zu den 54,06 Meter Festigkeitskleber. Wo immer möglich, erfolgt das Kleben und Schweißen in einem Arbeitsgang, was Zeit, Kosten und Gewicht spart. An jeder Arbeitsstation sind Messgeräte installiert, die den Verbrauch an Strom beziehungsweise Druckluft überprüfen.

Zwei Anlagen bilden besondere Highlights. Der so genannte Konzernframer befestigt die großen Seitenwandrahmen an der Rohkarosserie, nachdem er ihre Einbaulage exakt positioniert hat. Mit seinen großen bewegten Massen besteht er in weiten Bereichen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK), das macht ihn 70 Prozent leichter als sein Vorgängermodell. Eine Laserlötanlage verbindet das Dach der A3 Limousine mit den Seitenwandrahmen. Die praktisch unsichtbare Nullfuge, die dabei entsteht, verlangt Präzision im Bereich von maximal drei Zehntelmillimetern; Bürsten glätten die Naht.

Bei den Lasern setzt Audi auf die jüngste, besonders energieeffiziente Generation der Scheiben- beziehungsweise Diodenlaser. Ein besonders aufwendiges Verfahren ist das Laser-Remote-Schweißen der Türen. Ein Roboter führt den Laserstrahl mit einer schwenkbaren Spiegel-Optik, er springt extrem schnell von einer Naht zur anderen.

23 optische Lasermessanlagen überwachen mittels Relativmessungen die Maßhaltigkeit der produzierten Baugruppen. Per Ultraschallmessungen überprüfen speziell qualifizierte Mitarbeiter die Festigkeit von Schweißverbindungen, auch von Komplettkarosserien. Eine zentrale Anlagenüberwachung visualisiert ständig die aktuellen Fertigungsstände und mögliche Störungen in allen Fertigungsbereichen.

Wie in allen Fertigungsgewerken am Standort Győr stellt eine groß dimensionierte Lüftungsanlage sicher, dass die Halle permanent mit frischer Luft versorgt wird; Wärmeräder senken den Energieverbrauch. Wenn die Karosseriebauanlage am Wochenende in den Standby-Betrieb wechselt, greift ein Abschaltkonzept, das nur noch die wichtigsten Rechner und Schaltschränke unter Spannung hält. Es reduziert den Stromverbrauch um 80 Prozent.

Der Kopfbau der Halle beherbergt neben den Büros, einem Profiraum für Trainingszwecke, einem SB-Markt und einer Werkstatt auch ein Lager mit über 100.000 Ersatzteilen für die Karosseriebauanlage – eine defekte Komponente lässt sich sofort ersetzen.

Mit ihren effizienten und ressourcenschonenden Technologien setzt die Lackiererei im Werk Győr neue Maßstäbe; sie ist eine der umweltfreundlichsten Anlagen ihrer Art weltweit. Im Endausbau werden hier 250 Beschäftigte und 80 Roboter arbeiten – Letztere vor allem in den Lackierkabinen und im PVC-Bereich, in dem der Unterbodenschutz aufgebracht wird.

Die Lacke gelangen über Leitungen aus ihren Tanks im so genannten Farbmischraum zu den Robotern. Beim Basislack sind 26 Serienfarben Standard. Gegen Ende des Jahres geht die Sonderlackiererei, die in einem separaten Gebäude untergebracht ist, in Betrieb – sie ist für die Individuallackierungen zuständig, die die Audi-Kunden bestellen können.

Eine wichtige Innovation der Lackiererei in Győr ist eine Trockenabscheidung im Umluftbetrieb. Sie reinigt die Luft von Lackpartikeln. Der Anteil der Umluft beträgt 80 bis 90 Prozent, er spart beim Heizen und Kühlen, Befeuchten und Entfeuchten der Luft über 50 Prozent Energie. In allen Lackierkabinen – für Füller, Basis- und Decklack – integriert der Prozess eine Trockenabscheidung für den Lacknebel, der nicht auf die Karosserie aufgetragen wird. Die Luftströmung trägt dieses „Overspray“ aus der Kabine; in einem separaten Raum trifft es auf aufgewirbeltes Steinmehl und lagert sich an ihm an. Die gefilterte saubere Luft strömt in den Umluftbetrieb zurück. Das benutzte Steinmehl eignet sich für die Nutzung in der Zementindustrie.

Zwischen dem farbgebenden Basislack und dem Klarlack findet sich eine weitere Innovation: Der Zwischentrockner arbeitet mit besonders getrockneter Luft statt mit der üblichen Infrarotstrahlung. Der Qualität zuliebe ist der Klarlack, der die Karosserie vor Kratzern und Umwelteinflüssen wie Säuren und UV-Strahlen schützt, als einziger Lack nicht auf Wasserbasis aufgebaut. Eine zusätzlich installierte, spezielle Technik reinigt die Abluft der Kabinen, in der er aufgetragen wird, von den Lösemitteln: Ein Adsorptionsrad leitet sie in ein Trägermedium, das sie speichert; sie werden mit heißer Luft abgeblasen und danach in einer thermischen Aufbereitungsanlage verbrannt. Mit dieser zusätzlichen Abluftreinigung lassen sich die Lösemittelemissionen um mehr als 70 Prozent senken.

Am Finishband, der abschließenden Station, beleuchten in Röhren montierte LEDs die Karosserien indirekt – extrem gleichmäßig und dabei höchst energieeffizient.

Mit ihren insgesamt rund 700 Meter Länge – einschließlich der Logistikfläche – und den großen Tageslichtfenstern ist die Montagehalle eines der imposantesten Bauwerke der Werkserweiterung in Győr. Nach dem Prinzip der Fischgräte befinden sich links und rechts des Hauptbands die Vormontagegruppen, etwa für die Türen, das Cockpit oder den Verbund aus Antriebsstrang und Fahrwerk. Die so genannte Hochzeit, bei der Karosserie und Mechanik zusammenfinden, erfolgt vollautomatisiert im dritten der fünf Bandabschnitte; mit ihren 56 Verschraubungen ist sie der komplexeste Arbeitsschritt.

In der Montage werden etwa 1.000 Menschen auf 58.000 Quadratmetern Fläche arbeiten, viele von ihnen kommen aus der bisherigen TT-Montage. Im Schnitt besteht jede Gruppe aus zehn Mitarbeitern, die sich alle zwei Stunden in ihren Tätigkeiten abwechseln.

Audi Hungaria legt großen Wert auf ideale ergonomische Bedingungen. An jedem Bandabschnitt gibt es eine Höhenverstellung für die Gestelle („Skids“) oder für die Hängebahn, die die Karosserien bewegt. In der Türvormontage sind ergonomische Montagesitze installiert – der Mitarbeiter kann im Sitzen arbeiten. Handlingsgeräte, etwa für den Einbau der Batterie und der Sitze oder für das Betanken des Autos, entlasten ihn von körperlich anstrengenden Tätigkeiten.

Eine A3 Limousine setzt sich aus bis zu 10.000 Teilen zusammen, und praktisch jede ist ein Unikat – aus den vielen Wahlmöglichkeiten, die Audi seinen Kunden bietet, ergeben sich mehrere Millionen Varianten. Hinter der Arbeit am Band steht deshalb eine aufwendige Logistik. Bandabschnittbezogene „Supermärkte“ in der Montagehalle stellen die einzubauenden Teile bereit; am östlichen Ende der Montagehalle befindet sich eine Logistikfläche für die Supermärkte von 30.000 Quadratmeter Fläche.

Die Logistik-Arbeiter, die hier die Ladungsträger für die teilespezifischen Transportwagen zusammenstellen, werden durch ein Online-System unterstützt. Es stellt sicher, dass sie das richtige Teil aus dem Regal genommen haben. Zudem kommt bei der Kommissionierung das so genannte „Pick-by-voice“-System zum Einsatz. Die Logistiker müssen eine Referenzzahl, die dem Teil zugeordnet ist, in ihr Headset einsprechen; danach erhalten sie eine akustische Rückmeldung, ob das richtige Teil gewählt wurde. Dieses System ist neu bei Audi.

Auch am Band existieren zahlreiche Einbauhilfen, die prozesssichere Abläufe in hoher Qualität sicherstellen. Sie reichen von der Lichtschranke, die kontrolliert, ob der Mitarbeiter auch alle Bauteile aus dem Ladungsträger oder dem Regal entnommen hat, bis zum elektronisch geregelten Drehmomentschrauber.

Als letzte Montagestationen bei der Audi A3 Limousine fungieren der Inbetriebnahme- und der Prüfbereich. Die Straßenfahrsimulationsanlage, die dort steht, erzeugt im Betrieb erhebliche Abwärme; sie wird in die Heizanlage der Halle eingespeist.

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